Los
últimos avances tecnológicos han provocado una automatización y digitalización
de las fábricas y los sistemas productivos. Un aspecto clave ha sido el
Internet de las cosas (IoF - Internet of Things), a partir del cual se ha
conseguido una intercomunicación continua e instantánea entre los distintos
dispositivos, productos y sistemas necesarios para elaborar un producto. Los
datos generados, una vez filtrados, tratados y convertidos en información útil,
junto con programas inteligentes capaces de tomar decisiones, permiten
controlar y supervisar el proceso de producción completo. De esta manera, las
personas, las máquinas y los productos fabricados disponen de canales de
comunicación propios, pudiendo interactuar el uno en el otro en tiempo real
para optimizar la eficiencia del proceso.
Las fundiciones actuales distan mucho de aquellas en las que prácticamente todo el proceso era artesanal. Su alto nivel de automatización les permite adecuar los últimos desarrollos en sistemas ciber-físicos (CPS – Cyber Physical Systems) que aglutinan, tanto sensores y actuadores integrados, como digitalización de cantidades ingentes de datos y comunicaciones (ICT- Information and Communication Technologies), habilitando una interactuación entre las características del producto final y los dispositivos utilizados en su fabricación. La captación de los parámetros de producción apropiados y su tratamiento a partir de programas de inteligencia artificial permiten obtener las mejores condiciones de fabricación para cada pieza en concreto, detectar cualquier parámetro fuera del intervalo de especificación y corregir cualquier anomalía en el proceso para garantizar el cumplimiento de los requerimientos de los clientes.
Avanzando un paso más, la capacidad de autoaprendizaje progresivo de las máquinas y su ajuste automático a las necesidades productivas específicas de cada momento, permiten disponer de un proceso gobernado inteligentemente sin la actuación humana. Es lo que se ha denominado “smart process”, donde todos los parámetros son controlados en continuo, asegurando un proceso robusto, fiable y flexible, que puede adaptarse por sí mismo a cualquier variación de pieza, producto o proceso.
Las fundiciones actuales distan mucho de aquellas en las que prácticamente todo el proceso era artesanal. Su alto nivel de automatización les permite adecuar los últimos desarrollos en sistemas ciber-físicos (CPS – Cyber Physical Systems) que aglutinan, tanto sensores y actuadores integrados, como digitalización de cantidades ingentes de datos y comunicaciones (ICT- Information and Communication Technologies), habilitando una interactuación entre las características del producto final y los dispositivos utilizados en su fabricación. La captación de los parámetros de producción apropiados y su tratamiento a partir de programas de inteligencia artificial permiten obtener las mejores condiciones de fabricación para cada pieza en concreto, detectar cualquier parámetro fuera del intervalo de especificación y corregir cualquier anomalía en el proceso para garantizar el cumplimiento de los requerimientos de los clientes.
Avanzando un paso más, la capacidad de autoaprendizaje progresivo de las máquinas y su ajuste automático a las necesidades productivas específicas de cada momento, permiten disponer de un proceso gobernado inteligentemente sin la actuación humana. Es lo que se ha denominado “smart process”, donde todos los parámetros son controlados en continuo, asegurando un proceso robusto, fiable y flexible, que puede adaptarse por sí mismo a cualquier variación de pieza, producto o proceso.
Los
desarrollos de técnicas de control avanzadas para corregir las desviaciones
inherentes a las máquinas y la implementación de nuevos criterios de diseño
basados en el conocimiento intrínseco de los fenómenos que ocurren en cada etapa
de la fabricación permiten obtener el denominado “smart product”, el cual no
precisa de ninguna operación que no aporte valor añadido, ofreciendo un
producto de alta calidad y de inmejorable aspecto final, lo que repercute en la
rentabilidad y en la imagen de la empresa. Este tipo de productos únicamente
pueden ser fabricados en la fundición del futuro.
Esquema representativo de intercomunicación en un proceso productivo de fundición |
IK4-Azterlan
ha enfocado buena parte de los esfuerzos investigadores de los últimos años a
desarrollar la tecnología necesaria para dar este salto. Adicionalmente a su
reconocido sistema de control metalúrgico (Thermolan), los recientes
desarrollos en programas de inteligencia artificial (Salomon), que permite
obtener un mayor rendimiento a los parámetros recogidos en el proceso, y el
software de simulación en tiempo real (Eidocalc), que incluye la calidad
metalúrgica en dicho instante, permiten completar los sistemas de control
necesarios para alcanzar el “smart process”.
No hay comentarios:
Publicar un comentario